ＫＨネオケム株式会社様

同社が抱えていた最大の課題は、「工場内のどこに何の資料があるか把握できず、必要な情報を探すのに膨大な時間を要していたこと」だ。資料は工場内の複数の建屋や部屋に点在していた。一部の部署を対象に業務時間に関するアンケートを行ったところ、資料探索に概ね10〜20%の時間が割かれていることを確認した。

特に工場で問題が発生した際には、過去の知見をベースにタイムリーな対応が求められるが、必要な情報を探すのに時間がかかり迅速な課題解決に繋がらないケースもあった。また、技術開発やプロセス設計において、過去の知見をベースに検討計画を立てることがあるが、古い資料についてはその資料の存在すら知らない若手社員も多く、貴重な技術が十分に活用されないことがあった。

さらに、ベテラン社員の定年退職が進む中で、資料の所在を知る関係者も減少。技術の継承が困難になることへの危機感も高まっていた。これらの課題を解決し、過去の知見が蓄積された技術資料を活用できる環境を整備することが急務となっていた。

・提案型の伴走支援体制
導入前の段階から担当者が工場に足を運び、実際の資料を確認しながら、具体的な処理方法や想定される作業量について丁寧にヒアリングと提案を実施。同社の方針に寄り添った柔軟な提案を受けることができた。
業務を開始してからも資料箱詰め作業の負担軽減として「箱詰め代行プラン（ＮＸワンビシアーカイブズのスタッフ3名が現場に赴き半日程度で箱詰めを完了）」を提案・実施するなど、現場の声に応じて迅速かつ柔軟に対応してくれた。

・コストパフォーマンス
コストパフォーマンスも重要な要素だった。他社と比較した際に、読み取り精度とコストのバランスが優れていたのも選定理由として大きかった。

・スピーディーな対応力
「約400万枚という膨大な紙資料を3年程度で集中的に処理したい」という希望に対し、スピーディーな対応が可能だったことも一つの要因となった。

導入にあたっては、いきなり大規模な投資を行うのではなく、まず小規模でスタートし、事例を積み上げて費用対効果を検証しながら進めるアプローチを採用。この方針に対しても柔軟な提案を受けることができた。

例えば、過去の実験データを電子化された資料から確認することで、本来であれば2週間〜1ヶ月程度要する工程を省略し、過去の知見を基に新しいアプローチで進めることが可能になった事例もある。

また、成功事例は共有されやすい一方、失敗事例は伝わりづらい。今回の電子化によって、従来は参照しづらかった事例も検索・参照できるようになり、過去の失敗を繰り返しにくい環境が整った。こうした蓄積を基に、新しい実験計画の立案や発想の広がりが生まれやすくなり、将来的な価値創造の基盤づくりにも寄与している。

また、生成AIの活用に関しても社内整備が進み、電子化された技術資料をAIで分析することで、さらなる活用の広がりが期待されている。